日本のねじ産業の革新的技術とは。。。!?

1.世界をリードする生産性、高品質、それを支える技術力!

①今や世界をリードする競争力を持つに至った日本の自動車は、
日系ねじメーカーのねじを採用している。


②人口衛星に便われているねじは、どんなねじ?
  SKD材などの工具鋼をねじの部品に冷間加工するのは当り前になり、
 難加工材料の一つである合金チタン材の冷間加工技術を確立し、
 宇宙開発にも寄与している。

③省燃費の日本の自動車を可能にしたのは、高強度ねじ!
  高機能締粘体の軽薄短小設計に必要不可欠の高強度ボルトの採用にあたっては、
 遅れ破壊の危険性が常に付き纏い、その克服が最重要な課題であったが、
 材料開発と相まって熱処理技術の進歩により、
 高強度ボルトの12.9や13.9に電気めっきをしても品質保証が可能になってきている。

④ねじは、いち早くクロムフリー化へ! 
  ねじ類へのめっきは、環境負荷の大きい六価クロム含有めっきから、
 比較的負荷が軽度な三価クロムめっきに切替り、
 更に完全なクロムフリー化へ、いち早く量産移行を開始している。

⑤100万本に1本の不良品も許されない全数保証の世界を実現
  全数保証は当然の要求となりつつあり、
 品質保証要求の多様化、高品質化、高精度化に応える全自動検査機が開発されて、
 全数保証体制の方向をめざしている。

2.安全設計を支えるのは、締結設計技術の信頼性の高さとノウハウの蓄積

①強度締結設計技術
  日本のねじ技術者や研究者達により、ねじ締結に関わる様々な研究や開発が行われていて、
 また『ねじ締結ガイドブック』など、ねじ及びねじ部品のユーザーのためのガイドブックも出版され、
 それらを活用した締結設計において安全性信頼性確保に飛躍的な進歩がみられ、
 産業界に大きな貢献をしている。

②耐遅れ破壊性能測定技術                                ねじの規格では、JIS B 1045:2001(締結用部品-水素ぜい化検出のための予荷重試験)が
 規格化され、遅れ破壊試験の国際標準化ができた。
鉄鋼業界や自動車業界でも独自の遅れ破壊試験方法を研究開発する中、
 ねじ業界においては産学が連携して遅れ破壊の共同研究を進め、
 論理的な追及を継続的に行ったことで、
 他産業界に対しても自負できる成果を導き出した。

③各種試験検査機器の開発
  1/1000~1/10000の精度が要求される時代に入り、
 投影法による非接触型、三次元測定の接触型などの高価な検査機器で品質を保証している。

 また締付けの重要性を検証するために締付け試験機で保証している。

3.ねじの重要な規格原案を、日本が提案!

①国際規格作成
  IS016047:2005=JIS B 1084:2007(締結用部品-締付け試験方法)は、
 元々JTS規格であったものを提案してISO規格にし
 たものの一つである。                                             
 
  現在、ISO/TC1(ねじ)、TC2(締結用部品)、TC20/SC4(航空機ねじ部品)の3つのねじ関係の
 専門委員会(TC)があり、ねじ研究協会が国際規格案を作成・検討している。
                      
②ISO/TC2会議 2009年10月日本開催に決定!  



【ねじ関連主要技術及び、応用事例について】

1.高性能加工機械設備

 高速、高精度、高機能機械による精度、複合化、効率の向上

2.難加工材加工技術

 超硬材の冷間加工実現による低コスト高強度製品の実現

3.超精度加工技術

 宇宙、原子力、航空など先端産業への参画と進歩への貢献

4.締結設計技術

 安全性・信頼性確保に飛躍的進歩や作業効率化を達成

5.遅れ破壊測定技術

 遅れ破壊試験の国際標準化に伴う安全性向上の貢献

6.高強度熱処理技術

 遅れ破壊や疲労を抑止する高強度製品の実現

7.複合部品設計技術

 隣接部材一本化、部品多機能化でコスト低減し作業性向上

8.高性能検査機器

 全自動検査機で全数保証、締付け検査機で締結技術向上

9.環境負荷軽減技術

 三価クロム鍍金、クロムフリー表面処理

10.製品開発力

 緩み止め、耐蝕、高強度、微細化の商品開発で世界をリード

11.国際規格提案力

 産学官連携の提案によって国際規格(ISO)を制定


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